{"id":20871,"date":"2024-11-25T13:35:27","date_gmt":"2024-11-25T13:35:27","guid":{"rendered":"https:\/\/flowdrill.com\/case-studies\/gestamp-tellent\/"},"modified":"2026-02-18T12:52:21","modified_gmt":"2026-02-18T12:52:21","slug":"gestamp-tellent","status":"publish","type":"case-studies","link":"https:\/\/flowdrill.com\/de\/case-studies\/gestamp-tellent\/","title":{"rendered":"Gestamp Tellent"},"content":{"rendered":"
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Gestamp: Kosteneinsparungen und Qualit\u00e4tsgewinne mit Flowdrill Flie\u00dfbohren (friction drilling)<\/h2>\n\n\n\n
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\u00dcber den Kunden<\/h2>\n\n\n\n

Gestamp ist ein weltweit f\u00fchrendes Unternehmen in der Entwicklung und Herstellung von automobilen Metallkomponenten mit mehreren Produktionsstandorten im Vereinigten K\u00f6nigreich, die Premium-Automobilhersteller wie Jaguar, Volkswagen und Volvo beliefern. Das Werk von Gestamp Tallent in Newton Aycliffe im Nordosten Englands ist bekannt f\u00fcr seine Expertise in geschwei\u00dften Baugruppen f\u00fcr Fahrwerks- und Karosseriestrukturen sowie f\u00fcr die L\u00f6sung anspruchsvoller Fertigungsherausforderungen.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\u201eGestamp ist ein perfektes Beispiel daf\u00fcr, wie Hersteller ihre Produktionsprozesse mit der Flie\u00dfbohr-Technologie von Flowdrill optimieren, Zykluszeiten reduzieren und die Kosteneffizienz steigern k\u00f6nnen. Die langj\u00e4hrige Zusammenarbeit zeigt, was m\u00f6glich ist, wenn unsere Teams eng zusammenarbeiten.\u201c<\/p>\n\n\n\n

Mitch Ray, Technical Sales Engineer bei Flowdrill USA<\/p>\n<\/blockquote>\n\n<\/div>\n <\/div>\n<\/section>\n\n

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Die Herausforderung: Platzmangel bedrohte die Produktion<\/h2>\n\n\n\n

Im stark wettbewerbsorientierten Automobilsektor m\u00fcssen Zulieferer fehlerfreie Qualit\u00e4t zu den niedrigstm\u00f6glichen Kosten liefern \u2013 just-in-time, jedes Mal. Vor \u00fcber zehn Jahren stand das Team in Newton Aycliffe vor einem ernsthaften Hindernis: der Installation von Kabelhaltern an einem Volkswagen-Hilfsrahmen. Enge Platzverh\u00e4ltnisse und ung\u00fcnstige Winkel machten traditionelles Schwei\u00dfen unm\u00f6glich. Ohne eine alternative Befestigungsmethode drohten Produktionsverz\u00f6gerungen, verl\u00e4ngerte Zykluszeiten und zus\u00e4tzliche Materialkosten \u2013 alles inakzeptabel f\u00fcr eine volumenstarke, kostensensible Automotive-Fertigungslinie.<\/p>\n\n<\/div>\n <\/div>\n<\/section>\n\n

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Suche nach besseren Alternativen<\/h2>\n\n\n\n

Um Engp\u00e4sse und Mehrkosten zu vermeiden, begann Gestamp Tallent mit der Pr\u00fcfung alternativer L\u00f6sungen. Erste Gespr\u00e4che mit Flowdrill brachten das Team auf die Idee des Flie\u00dfbohrens in Kombination mit Gewindeformen: ein spanloser, einstufiger Prozess zur Herstellung starker, sauberer Gewindebohrungen ohne Schwei\u00dfmuttern oder Gegenplatten.<\/p>\n\n\n\n

W\u00e4hrend einer intensiven 12-monatigen Testphase wurde das Verfahren validiert, um die strengen Leistungsanforderungen von Volkswagen zu erf\u00fcllen. Die Ergebnisse sprachen f\u00fcr sich: robuste, wiederholgenaue Verbindungen und klare Einsparungen bei den Zykluszeiten.<\/p>\n\n<\/div>\n <\/div>\n<\/section>\n\n

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Implementierung: Automatisierung und Effizienz<\/h2>\n\n\n\n

Nach erfolgreichen Tests investierte Gestamp in eine automatisierte Roboterlinie, die speziell dem Flowdrill-Prozess gewidmet ist. Dies verbesserte nicht nur die Prozesskonsistenz, sondern setzte auch manuelle Mitarbeiter f\u00fcr andere kritische Aufgaben in der Montage frei.<\/p>\n\n\n\n

Die Produktion des Volkswagen-Hilfsrahmens begann 2006 unter Einsatz einer Kombination aus M6- und M8-Flowdrill-Anwendungen. Das Verfahren hat sich als so zuverl\u00e4ssig erwiesen, dass das Werk es bis heute einsetzt und j\u00e4hrlich mehr als 400.000 Hilfsrahmen produziert.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Der nachweisliche Einfluss<\/h2>\n\n\n\n

Durch die Umstellung auf Flowdrill Flie\u00dfbohren erzielte Gestamp Tallent beeindruckende, langfristige Ergebnisse:<\/p>\n\n\n\n