Für Hersteller ist es eine immer wiederkehrende Herausforderung: Wie lässt sich Verschwendung so weit wie möglich reduzieren? Sie kann nie vollständig vermieden werden, denn sie gehört zur Herstellung von Produkten dazu. Dennoch sollte sie weder die Umwelt unnötig belasten noch die Produktivität deines Teams beeinträchtigen.
Aus diesem Grund setzen immer mehr Hersteller auf die sogenannte „Lean Production“. Auch dein Unternehmen könnte erheblich davon profitieren.
Das Hauptziel von Lean Production besteht darin, Verschwendung so weit wie möglich zu reduzieren. Dazu kommen verschiedene Methoden und Werkzeuge zum Einsatz, mit denen Hersteller ihre Prozesse effizienter gestalten können.
Die Ursprünge von Lean Production liegen im Toyota-Produktionssystem (TPS). Dieses System verfolgt – anders als zuvor beschrieben – das Ziel, Verschwendung vollständig zu eliminieren. TPS wird teilweise auch als „Just-in-time-Produktion“ bezeichnet und basiert auf einer Automatisierung „mit menschlicher Note“.
Doch welche Vorteile bietet Lean Production für deinen Betrieb?
Eine Eigenschaft verbindet alle erfolgreichen Hersteller: Sie können Probleme hervorragend lösen. Lean Production fördert genau diese Denkweise.
Anstatt nur das erste sichtbare Problem in der Produktionslinie zu betrachten, gehst du tiefer. Was ist die eigentliche Ursache? Wie lässt sich das Problem beheben? Und wie kann die Lösung für zukünftige Prozesse standardisiert werden?
Sobald du die Ursache gefunden hast, kannst du die Lösung außerdem mit deinem Team teilen. Dadurch entwickeln sich auch die Kenntnisse und Fähigkeiten deiner Mitarbeitenden weiter.
Hier wird es besonders interessant. Wusstest du, dass Verschwendung in der Fertigung in sieben typischen Bereichen auftreten kann? Das sind wahrscheinlich mehr, als du erwartet hast.
In diesen Bereichen verlierst du möglicherweise Zeit und Arbeitsaufwand, ohne es direkt zu bemerken:
Der Vorteil der sieben Verschwendungsarten besteht darin, dass sich mögliche Probleme relativ einfach erkennen lassen.
Wie viele Produktfehler treten beispielsweise jeden Monat auf? Ist diese Zahl in letzter Zeit gestiegen? Oder führt das Bestreben, erwartete Aufträge zu erfüllen, zu Überproduktion, obwohl diese Aufträge später storniert oder gar nicht erteilt werden?
Visuelles Management wird teilweise auch als „5S“ oder „5S-Methode“ bezeichnet. Der japanische Ansatz umfasst fünf Prozesse der schlanken Fertigung:
Einfach ausgedrückt: Wenn du die 5S-Methode einführst, wird dein Arbeitsplatz deutlich effizienter. Der Grund dafür ist simpel: In einer sauberen und gut organisierten Umgebung lässt es sich leichter arbeiten.
Die Reduzierung von Losgrößen ist eine der einfachsten Strategien innerhalb der Lean Production. Trotzdem wird sie häufig übersehen.
Wenn du kleinere Mengen pro Los produzierst, verkürzt sich die Lieferzeit für deine Kunden. Sie müssen dann nicht länger warten, bis zusätzliche Produkte hergestellt wurden.
Gleichzeitig schaffst du die notwendigen Voraussetzungen, um die Durchlaufzeit weiter zu reduzieren und deine Produktion insgesamt schlanker zu gestalten.
Hersteller streben in ihren Prozessen immer eine hohe Qualität an. Diese Qualität in großem Maßstab und dauerhaft sicherzustellen, ist jedoch nicht einfach.
Eine simple Methode kann dabei helfen: Verwende rote Behälter ausschließlich für fehlerhafte Produkte. Auf diese Weise lassen sich Mängel leichter erkennen. Anschließend kann dein Team gemeinsam daran arbeiten, die Ursachen dauerhaft zu beseitigen.
Wenn dieser Artikel Fragen bei dir geweckt hat, kannst du dich jederzeit direkt an das Flowdrill-Team wenden. Wir freuen uns, von dir zu hören.
