Gestamp ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Entwicklung und Herstellung von automobilen Metallkomponenten mit mehreren Produktionsstandorten im Vereinigten Königreich, die Premium-Automobilhersteller wie Jaguar, Volkswagen und Volvo beliefern. Das Werk von Gestamp Tallent in Newton Aycliffe im Nordosten Englands ist bekannt für seine Expertise in geschweißten Baugruppen für Fahrwerks- und Karosseriestrukturen sowie für die Lösung anspruchsvoller Fertigungsherausforderungen.
„Gestamp ist ein perfektes Beispiel dafür, wie Hersteller ihre Produktionsprozesse mit der Fließbohr-Technologie von Flowdrill optimieren, Zykluszeiten reduzieren und die Kosteneffizienz steigern können. Die langjährige Zusammenarbeit zeigt, was möglich ist, wenn unsere Teams eng zusammenarbeiten.“
Mitch Ray, Technical Sales Engineer bei Flowdrill USA
Im stark wettbewerbsorientierten Automobilsektor müssen Zulieferer fehlerfreie Qualität zu den niedrigstmöglichen Kosten liefern – just-in-time, jedes Mal. Vor über zehn Jahren stand das Team in Newton Aycliffe vor einem ernsthaften Hindernis: der Installation von Kabelhaltern an einem Volkswagen-Hilfsrahmen. Enge Platzverhältnisse und ungünstige Winkel machten traditionelles Schweißen unmöglich. Ohne eine alternative Befestigungsmethode drohten Produktionsverzögerungen, verlängerte Zykluszeiten und zusätzliche Materialkosten – alles inakzeptabel für eine volumenstarke, kostensensible Automotive-Fertigungslinie.
Um Engpässe und Mehrkosten zu vermeiden, begann Gestamp Tallent mit der Prüfung alternativer Lösungen. Erste Gespräche mit Flowdrill brachten das Team auf die Idee des Fließbohrens in Kombination mit Gewindeformen: ein spanloser, einstufiger Prozess zur Herstellung starker, sauberer Gewindebohrungen ohne Schweißmuttern oder Gegenplatten.
Während einer intensiven 12-monatigen Testphase wurde das Verfahren validiert, um die strengen Leistungsanforderungen von Volkswagen zu erfüllen. Die Ergebnisse sprachen für sich: robuste, wiederholgenaue Verbindungen und klare Einsparungen bei den Zykluszeiten.
Nach erfolgreichen Tests investierte Gestamp in eine automatisierte Roboterlinie, die speziell dem Flowdrill-Prozess gewidmet ist. Dies verbesserte nicht nur die Prozesskonsistenz, sondern setzte auch manuelle Mitarbeiter für andere kritische Aufgaben in der Montage frei.
Die Produktion des Volkswagen-Hilfsrahmens begann 2006 unter Einsatz einer Kombination aus M6- und M8-Flowdrill-Anwendungen. Das Verfahren hat sich als so zuverlässig erwiesen, dass das Werk es bis heute einsetzt und jährlich mehr als 400.000 Hilfsrahmen produziert.
Durch die Umstellung auf Flowdrill Fließbohren erzielte Gestamp Tallent beeindruckende, langfristige Ergebnisse:
„Von Beginn unserer Zusammenarbeit an haben sich die Experten von Flowdrill intensiv mit unserem Problem und dessen Lösung mithilfe der einzigartigen Flowdrill-Technologie beschäftigt. Es war nicht ohne Herausforderungen, die Automobilindustrie ist sehr anspruchsvoll, aber gemeinsam haben wir Volkswagen gezeigt, dass es funktioniert und zu erheblichen Kosteneinsparungen pro Bauteil führt.“
Paul Goacher, Programme Manager bei Gestamp Tallent
Die Umstellung auf Flowdrill löste nicht nur ein einzelnes Problem, sondern brachte weitergehende Produktionsvorteile:
Die Erfahrung von Gestamp zeigt, wie Fließbohren Automobilzulieferern helfen kann, Platzprobleme zu bewältigen, Schweißmuttern zu eliminieren und Produktionskosten zu senken – ohne Kompromisse bei der Qualität.
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