Gestamp est un leader mondial dans la conception et la fabrication de composants automobiles métalliques, avec plusieurs sites de production au Royaume Uni fournissant des constructeurs premium tels que Jaguar, Volkswagen et Volvo. L’usine Gestamp Tallent de Newton Aycliffe, dans le nord est de l’Angleterre, est reconnue pour son expertise dans les assemblages soudés pour les suspensions et les structures de carrosserie, ainsi que pour sa capacité à relever des défis de production complexes.
Gestamp est un exemple parfait de la manière dont les fabricants peuvent optimiser leurs processus de production, réduire les temps de cycle et améliorer la rentabilité grâce à la technologie de fluoperçage Flowdrill. Cette collaboration de longue date montre ce qu’il est possible d’accomplir lorsque nos équipes travaillent en étroite coopération.
Mitch Ray, Technical Sales Engineer chez Flowdrill USA
Dans le secteur automobile hautement compétitif, les fournisseurs doivent garantir une qualité irréprochable au coût le plus bas possible, en flux tendu et sans interruption.
Il y a plus de dix ans, l’équipe de Newton Aycliffe a été confrontée à un obstacle majeur : l’installation de supports de câbles sur un berceau de Volkswagen. Les espaces restreints et les angles difficiles rendaient le soudage traditionnel impossible.
Sans méthode de fixation alternative, le projet risquait des retards de production, une augmentation des temps de cycle et des coûts matière supplémentaires, inacceptables pour une ligne automobile à grand volume et sensible aux coûts.
À la recherche d’une meilleure alternative
Déterminée à éviter les goulots d’étranglement et les surcoûts, Gestamp Tallent a exploré des solutions alternatives. Les premières discussions avec Flowdrill ont introduit le concept du fluoperçage combiné au taraudage : un processus sans copeaux en une seule étape permettant de créer des trous filetés solides et propres, sans écrous soudés ni plaques de renfort.
Après une phase de tests rigoureuse de 12 mois, le procédé a été validé conformément aux exigences strictes de performance de Volkswagen.
Les résultats ont été probants :
Réduction claire des temps de cycle
Connexions robustes et répétables
Après la réussite des essais, Gestamp a investi dans une ligne robotisée automatisée dédiée au processus Flowdrill. Cela a permis d’améliorer la régularité du processus tout en libérant des opérateurs pour d’autres tâches critiques sur la ligne d’assemblage.
La production du berceau Volkswagen a démarré en 2006, avec des applications Flowdrill en M6 et M8. Le procédé s’est révélé si fiable que l’usine l’utilise toujours aujourd’hui, produisant plus de 400 000 berceaux par an.
En adoptant le fluoperçage Flowdrill, Gestamp Tallent a obtenu des résultats significatifs et durables :
« Dès le début de notre collaboration, les experts de Flowdrill se sont pleinement investis dans notre problématique et dans la manière de la résoudre grâce à leur technologie unique. Le secteur automobile est extrêmement exigeant, mais ensemble, nous avons démontré à Volkswagen que cela fonctionne et génère des économies significatives par pièce. »
Paul Goacher, Programme Manager chez Gestamp Tallent
Le passage au fluoperçage n’a pas seulement résolu un problème spécifique, il a apporté des bénéfices plus larges à la production :
L’expérience de Gestamp montre comment le fluoperçage peut aider les fournisseurs automobiles à surmonter les contraintes d’espace, éliminer les écrous soudés et réduire les coûts de production, sans compromettre la qualité.
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