C’est un problème récurrent pour les fabricants. Comment réduire autant que possible le gaspillage ? Il ne peut jamais être totalement éliminé, car il fait partie intégrante de toute production. Mais il ne devrait pas avoir inutilement un impact sur l’environnement ni nuire à la productivité de votre équipe. Heureusement, les fabricants déploient des efforts concertés pour mettre en œuvre ce que l’on appelle la production lean. Celle-ci pourrait apporter des avantages considérables à votre entreprise.
L’objectif principal de la production lean est de réduire autant que possible le gaspillage. Elle se compose d’un ensemble de techniques et d’outils destinés à rationaliser les processus de tout fabricant.
La production lean trouve son origine dans le Toyota Production System (TPS), qui, contrairement à ce que nous avons indiqué précédemment, vise à éliminer le gaspillage. Parfois appelé production juste à temps, le TPS repose sur une automatisation avec une touche humaine.
Alors, quels avantages peut-elle apporter à votre production ?
S’il existe un point commun entre tous les grands fabricants, c’est leur excellente capacité à résoudre les problèmes. L’un des grands avantages de la production lean est qu’elle vous oblige à adopter cet état d’esprit. Au lieu de vous arrêter au premier problème ou défi rencontré sur la ligne de production, vous êtes encouragé à approfondir votre analyse. Quelle est la cause profonde ? Comment peut-elle être corrigée, puis la solution standardisée pour l’avenir ? Plus important encore, une fois cette cause profonde identifiée, la solution peut également être partagée avec l’équipe afin de favoriser son développement.
C’est ici que le sujet devient particulièrement intéressant. Saviez-vous qu’il existe sept domaines courants dans lesquels du gaspillage peut survenir dans l’industrie manufacturière ? C’est plus que vous ne le pensiez, n’est-ce pas ? Pourtant, ce sont précisément les domaines dans lesquels vous perdez probablement du temps et des efforts sans vous en rendre compte :
• la surproduction
• les stocks
• les mouvements
• les défauts
• le surtraitement
• l’attente
• le transport
L’un des principaux avantages des sept gaspillages est qu’il est relativement facile d’identifier l’origine de vos problèmes. Par exemple, combien de défauts de produit constatez-vous chaque mois ? Ce nombre est-il en augmentation ? De même, votre volonté de répondre à des commandes qui sont ensuite annulées ou qui ne se concrétisent jamais entraîne-t-elle une surproduction ?
Parfois appelée méthode 5S ou Five S, cette expression japonaise désigne cinq processus de production lean.
Il s’agit des processus suivants :
• Trier : Conserver uniquement les éléments et les matériaux essentiels à l’exécution des tâches.
• Ranger : Veiller à ce que chaque élément dispose d’un emplacement défini et soit organisé de manière logique pour faciliter son utilisation par les collaborateurs.
• Nettoyer : Maintenir les espaces de travail propres et ordonnés afin de permettre un travail ciblé.
• Standardiser : Établir un ensemble de normes respectées par l’ensemble de l’organisation.
• Pérenniser : Tous les principes de cette liste doivent être appliqués dans la durée et évoluer à mesure que l’entreprise se développe.
En résumé, la mise en œuvre des 5S vous permettra d’obtenir un environnement de travail nettement plus efficace, simplement parce qu’il sera plus facile d’y travailler.
Il s’agit de l’une des stratégies de production lean les plus simples, mais aussi de l’une des plus facilement négligées.
En réduisant la taille de vos lots, vous diminuez le délai nécessaire avant que chaque client reçoive ses produits. En effet, les clients n’auront plus à attendre que des produits supplémentaires soient fabriqués. Cette stratégie vous permet également de mettre en place les étapes nécessaires pour réduire ce délai et, par conséquent, fonctionner de manière beaucoup plus efficace.
Les fabricants recherchent toujours la qualité dans leurs processus, mais il n’est pas facile de l’atteindre à grande échelle ni de manière constante.
Une technique simple pourrait toutefois apporter une solution. En utilisant des bacs rouges pour les produits défectueux et en veillant à ce qu’ils soient uniquement placés dans ces bacs, vous pourrez identifier les défauts plus facilement et travailler en équipe afin de les résoudre à long terme.
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